La plupart des fournisseurs vous diront que leurs écrans sont « testés à 100 % ». Ce que recouvre réellement cette expression varie énormément d’une usine à l’autre. J'ai visité suffisamment de lignes de production dans ce secteur - et traité suffisamment de litiges de garantie - pour savoir que « testé » peut signifier n'importe quoi, depuis une vérification visuelle de deux -secondes sous une lumière fluorescente jusqu'à un protocole en sept -étapes qui prend dix-huit minutes par unité.
Voici exactement ce qui se passe chez Huikaicheng entre un panneau arrivant sur notre ligne de production et un écran fini sortant dans une boîte destinée à votre atelier. J'écris ceci en partie parce que la transparence permet de construire de meilleures relations commerciales à long terme, et en partie parce que je souhaite vous donner une référence utile la prochaine fois qu'un nouveau fournisseur vous dira que sa qualité est « garantie ».
Étape 1 - Inspection du panneau entrant : vérification de l'origine et contrôle visuel
Avant qu'un écran n'entre dans la chaîne de montage, le lot de panneaux est vérifié par rapport au bon de commande. Nous vérifions le fabricant du panneau, la compatibilité du modèle et le numéro de lot de production. Cela compte plus qu’il n’y paraît.
Dans un marché où des panneaux provenant de différentes séries de production - parfois d'usines différentes, parfois de versions de circuits intégrés différentes - sont mélangés sans divulgation, la traçabilité des lots est votre première ligne de défense contre les lots incohérents. Un fournisseur qui ne peut pas vous dire de quel lot de production provient un lot de panneaux ne peut pas isoler un problème de qualité si un problème survient.
L'inspection visuelle à ce stade couvre la surface du panneau en verre pour détecter les-rayures ou marques de pression préexistantes, l'état des composants de rétroéclairage et l'état du FPCB. Tous les panneaux présentant des traces de circuit flexible pliées ou pliées sont rejetés ici, avant de consommer de la main-d'œuvre en aval.
Taux de rejet entrant typique :0,8 à 2,5 %, selon la source et le modèle du panneau.
Étape 2 - Laminage OCA et collage en autoclave
Pour les modèles nécessitant un laminage du verre avant -, c'est-à-dire tous les modèles actuels de notre gamme, - les panneaux passent par un collage OCA sous vide dans un environnement de salle blanche-. La variable critique ici est le cycle d’autoclave qui suit le laminage.
Une pression ou une température insuffisante pendant l'autoclave entraîne la formation de micro-bulles coincées entre le verre extérieur et le panneau. Ces bulles sont souvent invisibles à température ambiante le jour du montage. Ils deviennent visibles dans un délai de quatre à huit semaines, car la chaleur normale de fonctionnement du téléphone provoque un léger déplacement de l'adhésif. Au moment où votre client le remarque, le téléphone est de nouveau en circulation depuis un mois et la conversation sur la garantie est délicate.
Nous effectuons un cycle d'autoclave de 45-minutes à 60 degrés et 5,5 bars. Après chaque lot, nous prélevons cinq unités d'échantillonnage et les inspectons sous une lumière à angle élevé pour vérifier spécifiquement la formation de bulles au niveau des coins et des bords, où se concentrent les contraintes de dilatation thermique. Si plus d’une unité échantillonnée sur vingt présente des bulles sur les bords, le lot entier est réautoclavé avant de continuer.
Certains fournisseurs abandonnent complètement l'autoclave et utilisent le collage sous pression ambiante, ce qui produit des écrans parfaitement propres dès le premier jour. Si vos écrans actuels génèrent des plaintes liées aux bulles six-à-huit-semaines après l'installation, renseignez-vous directement auprès de votre fournisseur sur son processus et ses paramètres d'autoclave.
Étape : test de 3 - 100 % de puissance-sur l'écran
Chaque unité est connectée à un gabarit de test et mise sous tension. C'est l'étape à laquelle font référence la plupart des fournisseurs lorsqu'ils disent "100 % testé" -, mais il existe une différence significative entre un écran sur lequel quelqu'un a jeté un coup d'œil pendant deux secondes et un écran qui a été exécuté via une séquence d'affichage structurée.
Notre test de mise sous tension-exécute la séquence suivante sur chaque unité :
- Écran entièrement blanc- vérifie les pixels morts. Tout pixel qui n'affiche pas de blanc sur un écran entièrement-blanc est immédiatement signalé.
- Écran entièrement noir- vérifie les pixels lumineux ou bloqués, ainsi que les modèles de fuite de rétroéclairage qui s'affichent uniquement sur un arrière-plan sombre.
- 50 % de gris à trois niveaux de luminosité- vérifie l'uniformité du rétroéclairage sur la surface du panneau. Un écran qui semble même à pleine luminosité peut toujours afficher des points chauds prononcés ou des coins plus sombres à 30 % de luminosité, là où la plupart des gens utilisent réellement leur téléphone.
- Remplissages rouges, verts et bleus unis- vérifie l'uniformité des canaux de couleur et détecte les sous-pixels-morts qu'un test complet-blanc pourrait manquer.
Déplacement du motif de dégradé- vérifie les artefacts de lignes horizontales ou verticales, qui constituent un mode de défaillance courant sur les panneaux TFT dont les circuits intégrés de pilote sont endommagés.
Seuils de rejet : zéro pixel mort dans les 80 % centraux de la surface de l'écran. Jusqu'à deux pixels morts dans les dix millimètres extrêmes du périmètre sont classés dans la catégorie B, réduits en conséquence et clairement étiquetés. Une variation d'uniformité du rétroéclairage supérieure à 15 % sur la surface du panneau constitue un rejet automatique, quelle que soit l'état des pixels.
Étape 4 - 5-test d'étalonnage et de précision du numériseur en points
Les tests tactiles nécessitent plus que la simple confirmation que la couche du numériseur est connectée électriquement. Notre processus effectue une vérification d'étalonnage en cinq-points -haut-gauche, haut-droite, centre, bas-gauche, bas-droite - par rapport à une grille de coordonnées connue. La tolérance acceptable est de plus ou moins deux millimètres à chaque point de test. Toute unité présentant un décalage constant supérieur à deux millimètres est rejetée.
Nous effectuons également un test de cycle de flexion-sur le connecteur FPCB : le connecteur est mis en place, relâché et réinstallé cinq fois, avec une vérification de la fonctionnalité tactile après chaque cycle. Cela simule le processus d'installation -, en particulier la réalité selon laquelle les techniciens ne placent pas toujours parfaitement un connecteur du premier coup - et font apparaître des connecteurs qui sont marginaux au niveau microscopique. Il s'agit d'écrans qui réussiraient un test standard sur banc de connexion unique-, mais échoueraient après une installation réelle-dans le monde réel.
Enfin, chaque unité reste sur le gabarit de test pendant soixante secondes sans aucune entrée appliquée. Toute unité qui enregistre des touches fantômes pendant cette période de surveillance est signalée comme un échec de touche fantôme et rejetée.
Étape de 5 - 48-heure de combustion-du test de trempage (nouveaux modèles et nouveaux lots de panneaux)
Pour chaque nouveau modèle d'iPhone que nous ajoutons à notre ligne de production et pour tout nouveau lot de fournisseurs de panneaux sur des modèles existants, nous effectuons un test de combustion de 48 -heures- sur un échantillon de vingt unités. Les écrans sont allumés en continu avec une luminosité de 50 % à une température ambiante de 35 degrés, simulant un téléphone en utilisation active dans un environnement chaud.
Ce test est spécifiquement conçu pour détecter deux modes de défaillance qui réussissent sans difficulté un test au banc standard. Le premier est la défaillance thermique du circuit intégré : un circuit intégré de pilote marginal ou un contrôleur tactile qui fonctionne conformément aux spécifications lorsqu'il est froid mais se dégrade sous une chaleur soutenue. La seconde est l’instabilité du pilote de rétroéclairage : une atténuation ou un scintillement qui n’apparaît qu’après une durée d’exécution prolongée, se présentant généralement comme une dérive lente et à peine perceptible de la luminosité.
Les deux modes apparaissent lorsque le client revient trois -à-semaines après l'installation. C'est la fenêtre qui nuit le plus aux relations avec les fournisseurs, car à ce stade, le client est déjà frustré, l'atelier de réparation absorbe un coût de garantie et la discussion sur la question de savoir si l'écran ou l'installation était en cause est vraiment difficile à résoudre. Nous préférons l'attraper ici au stade du brûlage- plutôt que n'importe où en aval.
Étape 6 - Inspection visuelle humaine finale sous un éclairage standardisé
C’est la seule étape que les tests automatisés ne peuvent véritablement pas remplacer. Chaque écran est inspecté par un technicien QC qualifié sous une visionneuse standardisée de 6 500 K à des angles de 45 degrés et de 90 degrés. Cela permet de détecter les rayures de surface introduites lors de la manipulation de l'assemblage, les petites taches de contamination adhésive qui ne deviennent visibles que sous des angles obliques, les éclats de bord mineurs ou le délaminage qui ont échappé à l'inspection initiale et les défauts d'alignement du cadre.
Nos techniciens QC travaillent selon une norme que je décris ainsi aux nouvelles recrues : si vous seriez personnellement ennuyé de recevoir cet écran en tant qu'acheteur, il ne passera pas. C'est plus difficile à vérifier qu'un seuil de mesure, mais c'est le filtre que vos clients finaux appliquent réellement lorsqu'ils regardent un téléphone réparé sous une lumière vive.
Étape 7 - Documentation d'emballage et d'expédition ESD
Les écrans qui passent les six étapes précédentes sont immédiatement placés dans des-sacs de protection antistatique individuels - et non dans des sacs PE standard, qui n'offrent aucune protection ESD - avant de quitter la zone d'inspection. Ils sont placés dans des boîtes intérieures individuelles rembourrées de mousse-, puis dans un carton extérieur avec suffisamment de vides pour empêcher tout mouvement pendant le transport par fret aérien ou par coursier.
Un écran qui passe toutes les étapes du contrôle qualité et qui est ensuite endommagé par un emballage d'expédition inadéquat reste un échec du contrôle qualité. C'est juste arrivé à la dernière étape.
Chaque carton est livré avec un certificat de qualité du lot indiquant la source du panneau, le numéro de lot de production et la date d'inspection QC. Cette documentation est votre protection en cas de litige sur la qualité d'un lot, et le fait que nous la fournissions sans que nous vous le demandions est un signal sur le sérieux avec lequel nous prenons la traçabilité.
Sept questions à poseriPhone LCDfournisseur avant de s'engager sur le volume
Utilisez ce processus comme référence. Vous n'avez pas besoin que chaque fournisseur fasse exactement ce que nous faisons -, mais vous devez comprendre où s'arrête leur processus et où commence votre propre risque qualité.
« Exécutez-vous le collage en autoclave et quels sont les paramètres de votre cycle ? »Si la réponse est "Nous laminons en interne-mais ne pas autoclavons", attendez-vous à ce que les bulles reviennent dans les huit semaines suivant l'installation.
"Quel est votre seuil de rejet des pixels morts ?"La tolérance zéro dans la zone d’affichage est la norme pour les produits de catégorie A. Tout ce qui est plus permissif devrait être vendu et étiqueté comme étant de qualité inférieure.
"Effectuez-vous des tests d'étalonnage tactile-unité ou uniquement des tests de connectivité ?"Ce sont des choses différentes. La connectivité confirme que la couche tactile fonctionne. L'étalonnage confirme son fonctionnement précis. Un fournisseur qui ne peut pas expliquer cette distinction n'effectue pas de tests d'étalonnage.
« Quel est votre taux de défauts sortants pour les trois derniers lots de ce modèle spécifique ? »Tout fabricant exécutant un contrôle qualité-basé sur des mesures suit ce numéro. S'ils ne peuvent pas répondre, leur QC est visuel-uniquement.
"Effectuez-vous des tests de burn-in-lorsque vous ajoutez pour la première fois un nouveau modèle à votre gamme ?"Uniquement pertinent si vous êtes l'un des premiers acheteurs d'un modèle qu'ils ont récemment commencé à produire -, mais c'est exactement à ce moment-là que les problèmes de stabilité thermique et de rétroéclairage sont les plus susceptibles de se produire.
« Les écrans sont-ils emballés individuellement dans des sacs de protection ESD ?Les sacs PE standard ne constituent pas une protection ESD. Ceci est important pour le circuit intégré du numériseur et constitue un indicateur rapide du sérieux avec lequel un fournisseur prend la partie manipulation électronique de son processus.
« Pouvez-vous fournir un certificat de contrôle qualité par lot avec l'envoi ? »Cela vous protège en cas de litige et vous indique si l'usine dispose d'une infrastructure de traçabilité - ou si elle fonctionne lot-par-lot sans documentation.
Nous ne sommes pas le seul fabricant à effectuer un contrôle qualité rigoureux à Shenzhen. Mais nous pouvons vous guider à travers chaque étape du processus avec ce genre de détails - et le sauvegarder avec des données lorsque vous le demandez. Si vous évaluez notre iPhone 12 ouiPhone 14 LCDgamme, ou tout autre modèle de notre catalogue, nous sommes heureux de partager les données de contrôle qualité par lots pour le stock actuel et d'organiser une commande d'échantillon afin que vous puissiez effectuer votre propre vérification avant de vous engager sur le volume.
